StaPoTech BVBA
Zusammen mit seinen Töchtern führt Han Stakebrand StaPoTech, ein Unternehmen für Bühnentechnik in Belgien. Gegründet vor mehr als 100 Jahren von der Familie Stakebrand, ursprünglich als Kunstschmiede in Amsterdam. Aufgrund des Wachstums wurde in den 2000er Jahren beschlossen, eine belgische Niederlassung, Stakebrand BVBA, zu eröffnen. Nach dem Beginn der Wirtschaftskrise stellte sich dies als goldrichtiger Schachzug heraus, da das niederländische Unternehmen dann bankrott gehen würde. Dank der belgischen Niederlassung konnte StaPoTech weitergeführt werden.

Gleicher Look und eine Steuerung
„Bei STYLE bekam ich die Gelegenheit, eine gebrauchte STYLE-Drehbank zu kaufen. Bald wurde die gebrauchte Maschine gegen eine neue CNC-Drehbank ausgetauscht und eine CNC-Fräsmaschine wurde gekauft. Neben der einfachen Steuerung überzeugte vor allem das Preis-Leistungs-Verhältnis, aber das Wichtigste ist die Genauigkeit der Maschinen“, sagt Han. „Da wir Einzelstücke und Kleinserien für unsere Kunden herstellen, sind die STYLE-Maschinen perfekt. Wir sind sehr zufrieden mit dem effizienten niederländischen Service, Störungen werden aufgrund der kurzen Reisezeit schnell behoben. Das ist manchmal bei Maschinen aus dem Ausland anders. Sie haben eigentlich immer die notwendigen Teile auf Lager.“

Der erste Eindruck zählt wirklich
„Wenn jemand jemals Zweifel hat, ob er eine STYLE-Maschine kaufen soll, sage ich, ‚einfach machen!‘ Es sind hochwertige Maschinen mit einem einfachen, durchdachten Bediensystem, hergestellt von einem niederländischen Unternehmen “, lacht Freek. „Ich empfehle es jedem herzlich. Etwaige Probleme werden schnell und professionell

Polyketting: die Geschichte
Nach einem herzlichen Empfang begann Ton de Groot, Geschäftsführer von Polyketting, sofort. Nach dem Bankrott im Jahr 2011 hatte Polyketting (und wollte!) sich modernisieren. Wo sie mit konventionellen Drehbänken begannen, wuchs der Drang nach CNC-Maschinen. Außerdem werden bei Polyketting jetzt mehr kleine Serien produziert. Nach dem Kontakt mit STYLE und dem Besuch mehrerer Mitarbeiter in der STYLE-Fabrik wurde der Wechsel zu CNC vollzogen. STYLE stellte sich als perfekte Lösung heraus: ein rein niederländisches Unternehmen und technisch gute Maschinen. Die neue 510-Drehbank arbeitet seit Ende März Überstunden. „Aber“, sagt Ton, „gehen wir erst zurück zum Anfang.“

Flexibilität von der Konstruktion bis zur Produktion
„Und unser größter Kunde ist gerade bei uns im Gebäude. Intralox in Zelhem stellt unter anderem Matten für den Transport von Garnelen her, aber auch große Sortiersysteme für Unternehmen wie Zalando oder Amazon. “ Es ist ein echtes End-to-End-Unternehmen: Die Rohlinge kommen herein, das komplette Produkt kommt heraus und ist sofort bereit für den Transport zum Kunden.

Jetzt im Jahr 2017 arbeiten 60 Personen bei Polyketting, und der Umzug etwa 500 Meter entfernt läuft seit über zwei Jahren auf Hochtouren. „Im März 2016 ist der Walzenmacher in das neue Gebäude umgezogen, und allmählich wird der Rest der Produktion ebenfalls verlagert. In diesem Jahr wird beispielsweise die zweite Laseranlage umziehen “, sagt Ton. „Und im letzten März haben wir noch ein neues Stück Land gekauft, weil das Wachstum unglaublich schnell voranschreitet.“

Nach dieser wunderbaren Geschichte führt uns Ton durch das aktuelle Gebäude zum neuen Gebäude. Wir waren stolz darauf, eine Führung zu erhalten, vom Büro bis zur großen Produktionshalle, in der zwischen den Unternehmen immer noch an den Abteilungen gearbeitet wird, die sich noch an der „alten“ Adresse befinden. Dann gehen wir weiter zum Ort, an dem die STYLE-Maschinen aufgestellt sind. Hier treffen wir die Dreher Niels und Gertie. Niels erklärt: „Ich hatte etwas CNC-Erfahrung, aber nach einer halben Schulung auf der STYLE-Drehbank konnte ich selbst loslegen. Ich bin sehr zufrieden mit der Maschine, sie arbeitet schnell und sehr genau. ” Gertie zeigt, dass selbst das Design von STYLE noch geändert werden kann: „Wir haben zusätzliche Metallplatten hinten angebracht, die Beschädigungen am Blech verhindern. Das hält die Maschine wie neu ”, erklärt Gertie.

Innovation: Mehrspur-Puffertisch
Polyketting steht nicht still und ist täglich mit Innovationen beschäftigt. Prozesse müssen effizienter ablaufen, die Kosten müssen niedrig gehalten werden, und der Kunde möchte Qualität, Effektivität und Einfachheit.

Seit drei Jahren (Juni 2017) gibt es einen Akkumulator oder Puffertisch. Dies ist ein Förderband, das kurzzeitige Staus selbst absorbieren kann. Dies kann die Anzahl der Linienunterbrechungen um etwa 5 bis 10 Prozent reduzieren. Polyketting liefert ein komplettes Puffer- und Transportsystem, das sie selbst entwerfen, herstellen und installieren. In den letzten drei Jahren hat Polyketting unter eigener Leitung eine neue Generation von Puffertischen weiterentwickelt, für die es großes internationales Interesse gibt und für die Patente erteilt wurden. Diese Arten von Systemen werden hauptsächlich in der Lebensmittelindustrie, der Milchindustrie und der Non-Food-Industrie eingesetzt. Ein wunderbares Produkt, bei dem die STYLE-Maschinen einen kleinen Teil beitragen können.

Wir möchten Ton de Groot dafür danken, dass er uns sein wunderbares Unternehmen gezeigt hat, und wir wünschen Polyketting viel Erfolg für die Zukunft.

Peaplastics B.V. ist ein bekanntes Unternehmen in der Kunststoffverarbeitung, bei dem stets die Wünsche des Kunden im Vordergrund stehen. Sie haben sich auf die Verarbeitung, Herstellung und Lieferung von hochwertigen Kunststoffhalbzeugen bis hin zu Endprodukten spezialisiert. Wir sprechen mit Harald Schellekens, Mitinhaber von Peaplastics.

„PEA Plastics ist ein zuverlässiger Partner, der schnell liefern kann und im Produktionsprozess sehr flexibel ist“, sagt Harald. „Wir haben eine sehr vielfältige Kundenbasis, wie etwa Chemieunternehmen, Pharmaindustrie, aber auch die Lebensmittelindustrie. Es ist wichtig für sie, flexibel zu sein und eine hohe Qualität zu liefern“. Neben der Verarbeitung der üblichen Kunststoffrohstoffe wie POM, PTFE (Teflon), Plexiglas, PVC, Nylon, PES und PEEK ist PEA auch in der Lage, hochwertige Rohstoffe wie Torlon, PSU und PEI nach Bedarf in das gewünschte Endprodukt zu verarbeiten und zu transformieren. Die Kundenzufriedenheit steht im Mittelpunkt, genauso wie bei STYLE. Gemeinsam glauben wir nicht an Unmöglichkeiten, sondern an funktionale Lösungen für alle Kundenanforderungen.

Market leader in the Netherlands
Machinefabriek Harderwijk started as a repair company and later converted by Karel Prakken into the machine factory as it is today. By working the market on the basis of demand and not on the basis of their own production possibilities, they have become a well-known name in the manufacturing industry. „With over 3,000 customers throughout Europe, more than half of which are in the Netherlands and Belgium, we are the market leader in the production of trapezoidal thread,“ says Karel Prakken.

Nach einem herzlichen Empfang durch Erik Bijvank von Luma Verspaning begann er sofort mit der Arbeit. Vor mehr als neun Jahren (Dezember 2018, Anm.) startete Luma Hengelo den Bearbeitungszweig Luma Verspaning als eigenständige BV. Im Jahr 2009 begann Luma Verspaning tatsächlich mit einer Drehbank und einer Fräsmaschine von STYLE. Jetzt, im Jahr 2018, gibt es acht Maschinen im Alter von 22 bis 63 Jahren, und die Kapazität nimmt immer weiter zu.

Zukunft
Im Jahr 2018 wurden zwei neue Maschinen eingestellt. Erik bemerkt auch den Mangel an technischem Personal. „Dennoch ist Ihr Netzwerk sehr wichtig. Vielleicht fühlt sich jemand an einem Ort fehl am Platz oder möchte in seiner Karriere einen Schritt machen. Vergessen Sie auch nicht, dass das Gehalt nicht alles bedeuten muss, um einen Job zu bekommen. In den letzten Jahren habe ich besonders bemerkt, dass Flexibilität, ein zusätzlicher freier Tag und das Angebot einer realistischen Zukunftsperspektive wichtiger geworden sind“, sagt Erik.

Es ist fantastisch zu sehen, dass Unternehmen wie Luma Verspaning ihr handwerkliches Können und ihre Expertise jeden Tag nutzen, um die schönsten Produkte herzustellen. Wir sind dankbar für ihr Vertrauen in STYLE!

Auch Stuiver Toer- en Freeswerk B.V. hat sich für verschiedene STYLE-Maschinen entschieden. Sie drehen und fräsen verschiedene Maschinenteile mit den Maschinen aus Stahl, Edelstahl und Kunststoff. Im Januar 2011 übernahm Doeke Holtrop das Unternehmen von der Familie Stuiver. Herr Holtrop, JD Engineers, ist seit 10 Jahren ein treuer Kunde von Stuiver Turning and Freeswerk aus Friesland. „Neben Bearbeitungsarbeiten können Sie sich bei JD Engineers auch für Schweißen, Bohren, Gewindeschneiden, Drahtschneiden, Nutfräsen und Stoßen melden. Qualität, Lieferzeit und Preis sind gut ausgewogen, und einer der Eckpfeiler unseres Unternehmens besteht darin, direkt auf die Wünsche des Kunden eingehen zu können “, sagte Herr Holtrop. „Wir sind flexibel und haben kurze Lieferzeiten. Auch die Anpassung wird bereitgestellt. Was defekt ist und nicht mehr verfügbar ist, kann repariert oder kopiert werden. Konstruktionen können in Zusammenarbeit mit dem Kunden entworfen und hergestellt werden. Kurz gesagt, wir denken gemeinsam mit Ihnen über passende Lösungen nach. ”

Ein zweiter Kunde aus dem schönen Friesland ist REMA Environmental Machinery aus Ferwerd. REMA entwickelt und produziert Maschinen für die Landwirtschafts- und Grünbranche. Ein mechanischer Blattextraktor (chemiefreie Blattzerstörung) für den Kartoffelanbau ist das Aushängeschild. Diese Maschine wird weltweit verkauft.

Fast die gesamte Produktion der Maschine wird ausgelagert, mit Ausnahme des Drehens und des Zusammenbaus der kompletten Maschine. „Das Drehen machen wir selbst, um die Qualität so hoch wie möglich und die Produktionszeit so gering wie möglich zu halten. Außerdem entwickeln wir viele (Prototypen-) Maschinen, bei denen Flexibilität und Geschwindigkeit bei Anpassungen wichtig sind “, sagt der Ingenieur Wilko Regnerus, der REMA zusammen mit seinem Bruder Piet besitzt.

Die Brüder Regnerus haben ihre Wurzeln in der Landwirtschaft. „REMA entstand aus Lohnarbeit, Lohnarbeit und Bauhistorie. Der Antrieb, Maschinen zu bauen, die einen großen Beitrag zur Nachhaltigkeit und einer sicheren Lebensmittelversorgung leisten, ist hier der Ausgangspunkt.

Das Ziel von Lightyear ist es, die beiden größten Nachteile von Elektroautos zu lösen: die Reichweite und den Ladevorgang. „Die Automobilindustrie hat diese Innovation nicht angemessen aufgegriffen, daher dachten die Gründer dieses Unternehmens: Wir werden es selbst machen. Der Plan wurde 2016 entwickelt und Lightyear wurde gegründet“, sagt Marijn, Prototypen-Ingenieur bei Lightyear.

Marijn führt uns durch das Unternehmen. „Im Moment (Februar 2019, Anm.) Wird in dieser Halle die Produktionslinie aufgebaut, in der wir innerhalb von drei Jahren 1000 Autos zusammenbauen wollen“, sagt Marijn. Ein vierstöckiges Bürogebäude wird an der Vorderseite des Gebäudes gebaut, damit bald alles in einem Gebäude verfügbar sein wird. Mehr als 140 Mitarbeiter arbeiten jetzt bei Lightyear, wobei sich vier Abteilungen wirklich auf den Bau und die Entwicklung des Autos konzentrieren. Das Ziel ist es, noch in diesem Jahr mehrere Prototypen zu bauen, damit jede Abteilung damit beginnen kann, ihren Beitrag zum Auto zu optimieren. Die ersten Prototypen sollen im Sommer 2019 fertig sein, und der Lightyear One soll 2020 auf den niederländischen Straßen fahren.

Marijn begann im Mai 2018 bei Lightyear und wurde beauftragt, die Werkstatt nach eigenen Vorstellungen und Erkenntnissen einzurichten. In dieser Werkstatt werden Teile für funktionale Prototypen hergestellt. Neben einigen 3D-Druckern gibt es auch zwei Style-Maschinen: eine Drehbank und eine Fräsmaschine. „Ich suchte wirklich nach Maschinen, die sehr einfach zu programmieren sind und für Einzelstücke geeignet sind. Wir stellen hier maximal vier verschiedene Teile gleichzeitig her“, sagt Marijn. „Damit im Hinterkopf begann ich im Internet zu suchen und stieß auf Style. Nachdem ich bei Style war und eine Vorführung von Ariean hatte, erfüllte alles meine Erwartungen. Die Maschinen sind genau für das geeignet, was wir herstellen.“ Der Grund für die eigene Werkstatt ist einfach: „Wir möchten so viel wie möglich dieser Technologie im eigenen Haus behalten und nicht nur unsere aufwendige Entwicklung weitergeben. Wir kaufen wirklich spezialisierte Teile, weil man nicht in allem der Beste sein kann“, sagt Marijn.

Schipper Techniek ist wirklich ein Familienunternehmen. Gegründet 1981 mit dem Ziel, Unternehmen technisch zu entlasten. Sie sind in Twente zu einem Begriff geworden mit nicht weniger als 3 BVs, 5 Filialen und einer eigenen Zeitarbeitsagentur. Dies ermöglicht es Schipper, sich um alle Anliegen ihrer Kunden zu kümmern. Derzeit gibt es 128 feste Mitarbeiter, die auf diese Unternehmen verteilt sind. Zurück zu STS: „1998 wurde Schipper Technisch Serviceburo gegründet, um ein noch breiteres Servicepaket anbieten zu können. Der Schwerpunkt lag auf Service und Wartung, und zeitweise waren mehr als 60 Mitarbeiter beschäftigt“, sagt Marco. Das Unternehmen wurde seitdem in vier separate Disziplinen aufgeteilt: Maschinenbau, Bearbeitung/Konstruktion, Prozesstechnik und Service/Wartung. Alle diese Disziplinen sind miteinander verflochten, und Dreh- und Fräsarbeiten sind überall notwendig, um effizient arbeiten zu können. „Wir haben die Bearbeitungsabteilung damals sehr klein gestartet. Die Bearbeitungsabteilung war Teil unserer Service- und Wartungsabteilung“, sagt Marco. „Wir haben mit drei konventionellen Bänken angefangen, die wir benutzen mussten.“